工程机械液压管路系统包括液压油箱、胶管总成、钢管总成及连接头，是工程机械主机的动力传输系统，可谓是整机的血脉。而目前我国的工程机械液压管路系统却存在严重的质量问题，主要表现为管路系统的漏油、渗油和清洁度不达标、产品质量不过关，存在技术壁垒，不能为高压车型配套。

中压车型（系统工作压力20MPa以下），因为压力较低，主机厂选用的厂家较多，有的主机厂自己组装生产，存在的问题比较多，三包反馈率大概在2%～5%，高压车型（系统工作压力20MPa以上）主要还是依靠进口或国外品牌的代理商组装供应，价格比较高，可在国内又没有一家专业的优良厂家可供主机厂选择，这也是我们行业需要努力的方向。

根据一线工人多年从事液压管路系统研究和生产积累的经验，总结提出问题如下：
导致液压胶管总出故障原因
（1）液压胶管总成在扣压接头时，扣压力度过大，胶管内胶层埙伤，造成漏油。
（2）液压胶管总成在扣压接头时，扣压力度不够，造成渗油，漏油和拔脱。
（3）在反复的脉冲压力作用下，外套反弹，扣压力度减小，造成渗油，漏油和拔脱。
（4）接头加工精度不达标，造成接口处漏油，渗油。
（5）使用方法不正确，造成使用寿命降低。
优化方案：
（1）对接头内芯和外套在机加工过程中，要有严格的尺寸控制，加工标准要控制在0.05mm以内。
（2）选用优良性能的扣管机,扣压力度尺寸控制在0.1mm以内。
（3）为主机厂提供正确的使用设计方案。
（4）接头连接部位建议使用车削中心加工，因为它有良好的稳定性和加工精度。
导致液压钢管总成故障原因
（1）弯管角度不准确，造成安装不流畅，产生应力，在主机工作时，因脉冲压力和震动，造成接口出处漏油。
（2）采用手工电焊或二氧化碳角焊焊接，不稳定，应力不够，易漏油。
（3）钢管内壁锈蚀，在焊接过程中产生氧化皮，不易达到清洁度标准。
优化方案：
（1）采用ＣＮＣ全自动弯管机，保证弯管角度准确统一。
（2）采用全自动氩弧焊机，内外气体保护，无氧焊接。
（3）采用内壁光面管，可使用磷化或防锈油涂层防锈处理，建议用化学镀镍工艺。
液压油箱内部污染物清洁困难
（1）油箱的焊接通常使用二氧化碳保护焊，在焊接时产生飞溅，容易产生气孔，容易造成漏油，焊渣不易处理，清洁度不好控制。
（2）因油箱内部不好清理，一般采用酸洗磷化处理，容易产生锈蚀。
优化方案：
（1）采用等离子焊接，无飞溅，不产生焊渣和气孔。
（2）建议内壁采用化学镀镍工艺。为此，建议主机厂采用液压油路系统一体化采购，因为不同的厂家对产品质量和加工精度标准有差异，在管路连接上不能达到最佳配合，易造成连接部位渗油，漏油，对整机油路系统清洁度也不好控制。