采用砼输送泵沿管道输送的砼，称为泵送砼。泵送砼的特点是料质均匀，质量稳定，供料速度快，可一次连续完成垂直和水平运输，生产效率高、节约劳动力。由于输送泵沿管道输送和浇筑，管道堵塞就是泵送砼令人最担心的事。堵管不但影响效率，也影响砼质量，教训十分深刻。

例1水泥初凝时间不满足生产需要带来的堵塞

锦江学院工地，距砼站35公里，单程需45分钟，6个车运输，由于工地与站间距未调整好，站连续发砼4车，前三车砼泵送花了一个半小时，在第四车砼到工地后已有一个半小时以上，第四车运到工地坍落度17．5cm，到两个半小时过去，砼流动坍落度减到5cm，已接近初凝时间，坍落度偏小，泵车输送很困难。罐车输送的砼可用调凝剂调剂到12cm，但已输入管内砼无法调凝稀缓，由于水泥初凝时间是2小时15分，外加剂未加入缓凝调凝剂，管内砼全线初凝，管线一百多米开始初凝，只有全线拆管，清除砼，洗管重新安装，这样一来就耽误了2个多小时的功效。

分析原因：①信息不灵，车辆调度未根据工地浇筑情况发车；②夏季泵送剂未采用缓凝泵送剂；③水泥夏季初凝应保证在3小时以上。

防止措施：①调度与工地浇筑泵工直接联系，调好车距，以免坍落度损失大；②夏季应挑选缓凝型泵送剂。③泵送砼时不能超过初凝时间。

例2罐车内积水，泵送砼离析堵管

罐车司机在洗罐时，水不放尽，积留少量水，目的是使罐不残留砼浆。罐体容积大，留多少水是无法掌握的，造成水灰比不准，砼离析，严重影响质量，如某工程浇筑柱C20 砼，站内检测砼坍落度16.5cm，运到现场强搅后，实测达到20cm，造成竖管弯头堵塞。撤下弯管看，弯头处只见石子堆积，无水泥砂浆，石子卡得很紧。
分析原因：砼离析，浆与石子分离，浆料先走，石子滞后，石子不断增多，浆料越来越少，无润滑浆料，石子越积越紧，直到卡死，从堵管现象看，有70%都属砼离析。从管卸下来看，是前稀后干，砼无粘稠性，石子不是悬在砼体中，由于重量差异，浆脱离先滑动，石子堵在弯道或卡在接头处，造成堵管。
防止措施：为防止坍度偏大，离析堵管，影响泵送效果和砼质量；①砂石搭棚，防止砂石含水率影响W/C；②清洗罐后，罐车罐体内的水必须倒尽，确认后才能接料；③用外加剂调凝时，必须掌握量，根据罐内砼量，预算砼水泥用量，坍落度状况，加入原泵送剂立方量的1/5，加入次数不能超过3次，以免外加剂叠加超过2.5倍掺量，使砼异常缓凝。④要严禁直接向罐车内加水。商品砼最大危害就是W/C 控制不好，供给客户的砼不达标，造成质量隐患。
商品砼W/C不稳定的原因：

（1）砂石含水量变化大；
（2）砂石级配不良，料自然堆积过高，上细下粗，不能保障合理连续级配，最好运料车在料斗仓下装料；
（3）泵送剂质量。特别夏季，泵送剂是一种带有缓凝组分的复合型外加剂，用泵送剂调配流动度，必然将缓凝组分带入砼中，重复调配一次次累加，调配后料未拌均匀，造成部分离析，部分延长凝固时间。
故搅拌站实验人员，要有很强的责任心，每车砼出站，应检测可泵性，不符合泵送条件的料不能出站进入泵车。

例3  0.315mm砂颗粒不达标，造成反复堵管

机制砂石粉（是指75μm 以下粉料），达到33.2%，碎石厂为达到颗粒级配要求，将机制砂进行水冲洗，粉料被水冲走，使细小颗粒0.315mm 筛通过后筛余只有5%，开始我们不够重视这种状况，砂的平均粒径提高2%，但可泵性没有改善，在同条件下堵管现象增多。通过试验石粉含量高的砂，强度未下降，反而还有提高。

分析原因：细骨料对砼可泵性的影响比粗骨料大，砼运输管中顺利流动，由于砂浆润滑管壁。粗骨料总是悬浮在灰浆中因而要求细骨料有良好的颗粒级配，水冲洗后300μm、150μm，直到75μm 和筛底的细微颗粒，即0.315mm 的细小微粒大部分被除掉，而砂级配变粗，除掉的不是泥土，而是细微粒群，含量过低，润滑管壁浆降低，料在经过弯管时粗骨料由悬在浆中位置变成紧贴管壁的浆后，首先在经过弯头或变管时阻塞，可泵性不佳。可泵性中的0.315mm 石粉粒在细骨料中很重要。
防止措施：通过调整破碎机间隙，破碎的原河卵石经水冲洗后再进破碎机，含泥量用亚甲兰标定是1.04，筛分0.315颗粒余量达到21.5%，堵管现象未再发生。

例4砼泵操作工未按泵送程序，造成“堵塞”

在某场馆工地，经培训的泵工请假，一个未经培训的泵工接替开泵，砼供应不足，一车送完新的一车未到，停下等料，新料运到，他没有注意泵机压力表变化，就开泵，泵送压力急速上升，砼不但没送出，反而迅速堵塞。
分析原因：泵送一旦正常泵送后一般不要中途停止。能否连续泵送砼是混凝土泵送法施工的成功关键之一。停泵后又开泵送时，应使泵机压力表慢慢上升，使泵恢复正常，才继续输送。停泵时间应每隔3～5分钟进行4个行程的正转、反转的反复运行1～2次，砼在管道内离析，离析的砼未在泵内重新柔合恢复砼和易性，再压送砼，在弯管处立即堵塞。
预防措施：①混凝土泵操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作；②混凝土泵操作人员，应首先熟悉砼泵使用说明书按说明书规定进行检查，符合要求后方能开机运转；③混凝土在管内不能超过初凝时间。

例5砼运输车罐体内及现场砼任意加水

交通拥挤、路程远或现场工地浇筑慢，使砼运输搅拌车从搅拌站装运到施工现场放料结束，一车时间有时达3个多小时，造成砼拌合物的坍落度损失较大，不能泵送，夏季这种现象时有发生。搅拌站砼坍落度控制不严，工地现场施工人员及泵工，为达到泵送要求，经常背着工地监理加水。不但严重影响了砼质量，时常因砼过稀，砼离析出现堵管。
防止措施：①加强质量管理：规定砼泵送条件皆由实验室到现场测定，达不到泵送坍落度，冬季12±2cm，夏季16±2cm，由实验室加外加剂调配。谁随意向砼内加水，按事故记录追究责任；②加强商品砼现场控制：施工方建立现场砼接受制度，经测定砼坍落度过大或过小影响泵送，有权退回处理；③在运输和等待卸料过程中，砼搅拌车罐体不得停止转动。
采用上三条措施后砼内随意加水得到杜绝，砼质量得到保障，堵泵现象大为减少。特别是泵送砼的设计配合比（包括用水量）有了保证，商品砼的形象大有提高，强度偏低等问题大大减少，供需方质量矛盾从而消除。

例6强行输送，造成堵塞

砼泵送过程中，要常观察压力表，压力升高且不稳定，油温升高，输送明显振动等状况表明，泵送困难时，不得强行泵送。在一个体育馆场地。泵送压力忽高忽低，油压异常升高，输送管每送一次，砼发出“咕咕”颤动，没有立即查明原因采取措施消除，仍强行输送，很快在弯管和锥形管处堵塞。这些部位比直管输送难，如果有异常现象，用木锤敲，将这些部位的砼振散，管道可以恢复正常泵送，堵管可以避免的。由于强行泵送，弯管和锥管被堵，造成全线堵塞，致使两个多小时，才恢复泵送。
防止措施：正确判断堵管也是泵工的基本技能
①料口堵塞：液压系统工作正常，泵送压力较低，无异常叫声和响动，料斗料位不下降，出口砼排出；
②分配阀出口处堵塞：泵体本身发出振动，伴着异常噪声，反泵时油压表回到最高压力，液压系统动作突然中断，砼返回不到料斗；
③管道内堵塞：油压冲程次数增加，升高，泵机同时振动，而且管道振动较大，反泵时能吸回部分砼，但正泵不能吸入料斗砼。
排除措施：
1、找堵塞点：用铁锤击管道，声音沉闷处和管内有刺耳尖叫声处，即堵塞点。或者从泵机出口处，一节一节查看，如有砂浆在压力下滑出，直到压力下没有砂浆滑出来，则堵塞就发生在这两节之间。
2、堵塞排除措施：①料斗堵塞：用反泵措施，使砼逆流使其恢复正常泵送，若大块堵死料口，反泵也无济于事，必须人工排通。②排料口堵塞：可倒入砂浆或流动度大的稀砼0.1～0.2m3反复进行正反泵操作。如果还不行，只好人工消除堵塞管道。③砼泵送完毕，要及时清洗干净砼泵和输送管，有利于再次使用，减少摩擦力。

例7外加剂PH值影响泵送

砼坍落度在同等级、同外加剂条件下，有时泵送效果差，有时泵送效果好。如某商品住宅楼二层楼板，1号仓32.5水泥用完，转用2号仓，同一天、同一个部位、同一等级水泥标号、W/C、配合比未变，只是水泥不是同一批进厂，坍落度立即变小，造成泵送困难。经查水泥C3A基本相同，只是外加剂PH值由偏碱变偏酸，砼温度上升2.5℃，我们分析是高碱性水泥遇上了酸性外加剂，酸碱中和放热反应，使砼放热加速，坍落度损失加快。所以外加剂进厂要先检测PH 值来决定外加剂掺量：①水泥C3A在8以下，按正常推荐量掺；②水泥C3A在8～9就增大0.1-0.5掺量③ 水泥C3A高于9 以上，就增加0.3%掺量。这使坍落度波动大大减少，在工地调配次数减少。外加剂总量不得超过3%，超过3%以上会出现砼凝结异常。

排除措施：使用标准砂砂浆流动度来控制外加剂进站质量比较符合砼实际，砂浆流动度控制170～210mm 之间，净浆流动度控制在220mm 以上，可泵性能较好满足要求。

总结：
堵泵，是砼在管道运送过程中产生的故障，它包括机械和砼两种故障。这两种故障是相辅相成，互相促进和抑制的。堵泵故障的消除或减少，就是对泵送砼效率、质量的提高。堵管因素最突出的是外加剂和水泥两种材料的相容性：1、水泥中SO3与C3A含量，细度与碱量正常；2、外加剂方面，高效减水剂复合缓凝剂的情况，能与水泥相容；3、环境条件：温度、湿度、距离、时间适当；4、材料的规格符合标准。堵泵这种故障是有减少或消除的希望的。